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생산관리 실수하고 싶어도 못하게 만드는 기술, 포카요케
컴퓨터에 USB를 꽂을 때 반대로 넣으려다 안 들어가서 돌려 꽂은 경험이 누구나 있을 것이다. 억지로 힘을 줘도 절대 들어가지 않게 설계된 이 모양에는 '포카요케(Poka-yoke)'라는 생산관리의 깊은 뜻이 숨어 있다. 포카요케란 일본어로 '실수 방지'를 뜻하는데, 작업자가 멍하니 있거나 부주의하더라도 물리적으로 실수를 할 수 없게 만드는 장치나 방법을 말한다. 사람은 기계가 아니기에 누구나 깜빡하거나 착각할 수 있다. "정신 똑바로 차려라", "주의해라"라고 백 번 잔소리하는 것보다, 아예 실수가 발생하지 않도록 환경을 만드는 것이 훨씬 효과적이다. 예를 들어 휴대폰 유심 칩의 한쪽 모서리가 잘려 있는 것도 같은 원리다. 모양이 맞지 않으면 아예 슬롯에 들어가지 않으니, 방향을 헷갈릴 걱정이 없다. 공장에서도 이 원리는 아주 중요하게 쓰인다. 위험한 프레스 기계를 작동시킬 때 두 손으로 동시에 버튼을 눌러야만 기계가 움직이게 만든 것이 대표적이다. 한 손이라도 딴짓을 하거나 위험한 곳에 가 있으면 기계가 작동하지 않아 사고를 막는다. 또한 부품 조립 구멍의 크기나 모양을 다르게 만들어 제 짝이 아니면 끼워지지 않게 하기도 한다. 결국 포카요케는 사람을 비
- 주택규 기자
- 2026-02-13 08:53
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생산관리 제품의 DNA, 자재 명세서(BOM)의 세계
우리가 맛있는 라면을 끓이려고 할 때 가장 먼저 필요한 것은 무엇일까. 바로 라면, 물, 파, 계란 같은 재료들이다. 이 재료들 중 하나라도 빠지면 우리가 원하는 맛을 낼 수 없다. 공장에서 물건을 만들 때도 마찬가지다. 자동차나 스마트폰 같은 복잡한 제품을 만들기 위해 필요한 모든 부품과 원재료의 목록을 정리한 것을 자재 명세서, 즉 BOM(Bill of Materials)이라고 부른다. 쉽게 말해 제품을 만들기 위한 정확한 요리 레시피와 같다. 스마트폰을 예로 들어보자. 겉으로 보기에는 하나의 기계처럼 보이지만, 그 안에는 액정, 배터리, 카메라 모듈, 그리고 아주 작은 나사까지 수백 개의 부품이 들어 있다. BOM은 이 모든 부품의 품번, 이름, 필요한 개수, 규격 등을 상세하게 기록한 문서다. 만약 BOM에 나사가 4개 필요한데 3개만 적혀 있다면 어떻게 될까. 조립 라인에서는 마지막 나사 하나가 부족해 제품을 완성하지 못하고 공장 전체가 멈춰버리는 끔찍한 일이 벌어질 것이다. 또한 BOM은 단순히 부품 리스트를 넘어 돈과 직결된다. 제품 하나를 만드는 데 들어가는 재료비를 계산하는 기준이 되기 때문이다. BOM이 정확해야 제품의 원가를 알 수 있고,
- 주택규 기자
- 2026-02-12 08:57
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생산관리 매일 1%의 기적, 카이젠(Kaizen)
수학 공식 중에 유명한 이야기가 있다. 1.01을 365번 곱하면 약 37.8이 되지만, 0.99를 365번 곱하면 약 0.03이 된다는 것이다. 매일 1퍼센트만 성장하면 1년 뒤에는 37배나 성장하지만, 매일 1퍼센트씩 요령을 피우거나 퇴보하면 결국 아무것도 남지 않게 된다는 뜻이다. 생산 현장에서도 이 수학 공식처럼 매일 조금씩 발전하는 것을 목표로 삼는 활동이 있다. 바로 '카이젠(Kaizen)'이다. 우리말로는 '개선'이라고 부르며, 현재보다 더 좋은 방향으로 바꾼다는 의미를 담고 있다. 흔히 혁신이라고 하면 천재적인 발명가가 나타나거나 사장님이 큰 결단을 내려 공장을 통째로 바꾸는 것을 상상하기 쉽다. 하지만 카이젠은 다르다. 현장에서 직접 기계를 만지는 작업자들이 스스로 불편한 점을 찾아내어 아주 사소한 것부터 고쳐 나가는 방식이다. 예를 들어 작업대 높이가 맞지 않아 허리가 아프다면 작업대 다리에 받침대를 고여 높이를 조절한다. 공구를 가지러 가는 거리가 멀다면 공구함을 작업자 바로 옆으로 옮긴다. 이런 활동은 큰돈이 들지도 않고 누구나 당장 시작할 수 있다. 겨우 3초를 단축하기 위해 무거운 책상을 옮기는 것이 무슨 의미가 있냐고 반문할 수 있
- 주택규 기자
- 2026-02-11 08:54
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생산관리 필요한 순간에 필요한 만큼만, 적시 생산(JIT)
우리가 마트에서 유통기한이 짧은 신선식품을 살 때를 생각해 보자. 미리 잔뜩 사서 냉장고에 쟁여두면 공간만 차지하고 나중에는 상해서 버리게 된다. 공장도 마찬가지다. 물건을 미리 만들어 쌓아두면 창고 비용이 들고, 유행이 지나면 팔리지 않는 악성 재고가 되어 회사의 자금을 묶어버린다. 그래서 등장한 혁신적인 방식이 바로 '적시 생산(Just-In-Time, JIT)'이다. JIT는 말 그대로 '필요한 물건을, 필요한 때에, 필요한 만큼만' 만드는 생산 방식이다. 마치 회전초밥집이 아니라 주문을 받자마자 셰프가 신선한 초밥을 쥐어주는 고급 초밥집과 같다. 미리 만들어 놓으면 밥은 딱딱해지고 생선은 마르기 때문에, 가장 맛있는 상태를 유지하기 위해 주문 즉시 만드는 것이다. 이 방식은 자동차 회사 도요타가 처음 도입했는데, 그들은 재고를 '생산 현장의 모든 악의 근원'이라고 보았다. 과도한 재고는 공장의 문제점을 숨기는 바닷물과 같다. 물이 가득 차 있으면 바닥에 있는 뾰족한 암초(기계 고장, 불량품, 작업 지연)가 보이지 않는다. 하지만 JIT를 통해 재고라는 물을 걷어내면 숨겨진 문제들이 암초처럼 드러난다. 그때 비로소 문제를 근본적으로 해결하고 공장의 체질
- 주택규 기자
- 2026-02-10 08:52
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생산관리 정리의 힘, 5S로 완성하는 생산의 기본
누구나 급하게 써야 할 물건이 제자리에 없어 한참을 찾느라 시간을 허비한 경험이 있을 것이다. 개인의 책상에서도 이런 일이 생기면 작업 흐름이 끊기는데, 분초를 다투며 거대한 기계가 돌아가는 공장에서 이런 일이 발생한다면 어떨까. 아마 작업은 중단되고 엄청난 비용 손실이 발생할 것이다. 그래서 생산 현장에서는 5S라는 활동을 가장 기본적이면서도 중요한 철칙으로 삼는다. 5S란 정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화를 의미한다. 이것은 단순히 빗자루로 바닥을 쓸고 닦는 미화 활동이 아니다. 공장에서의 정리는 필요한 것과 불필요한 것을 명확히 구분하여 불필요한 것을 과감히 작업장에서 치우는 것에서 시작한다. 그다음 정돈을 통해 필요한 공구나 부품을 누구든지 쉽게 찾고, 사용 후 즉시 제자리에 돌려놓을 수 있도록 지정된 위치를 정한다. 예를 들어 공구함에 공구 모양대로 그림을 그려 놓으면, 멀리서 봐도 어떤 공구가 빠져 있는지 단번에 알 수 있다. 만약 작업자가 렌치 하나를 찾느라 10분을 소비했다면, 그 공장은 10분만큼 생산을 멈춘 것과 같다. 이처럼 정돈은 보이지 않는 낭비 시간을 찾아내 없애는 과정이다. 또한 잘 정돈된 환경은 안전과 직결된다. 바닥에 떨어진
- 주택규 기자
- 2026-02-09 09:01
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생산관리 전 세계 어디서나 똑같은 맛의 비밀, 표준화
서울에서 먹은 프랜차이즈 햄버거와 뉴욕 한복판에서 먹은 햄버거의 맛은 거의 똑같다. 만드는 사람이 다르고, 사용된 재료의 산지가 다를 수도 있는데 어떻게 이런 일이 가능할까. 그 비결은 바로 '표준화(Standardization)'에 있다. 요리사의 손맛에 의존하는 것이 아니라, 빵을 굽는 온도, 패티를 익히는 시간, 소스의 양까지 모든 과정이 0.1초, 1그램 단위로 정해져 있기 때문이다. 생산 현장에서 표준화란 '가장 안전하고, 품질이 좋으며, 효율적인 작업 방법'을 하나로 정해두는 것을 말한다. 만약 자동차를 조립하는데 작업자마다 나사를 조이는 순서나 힘이 제각각이라면 어떻게 될까. 어떤 차는 튼튼하고 어떤 차는 금방 고장이 날 것이다. 이런 들쑥날쑥한 품질을 막기 위해 기업은 '작업 표준서'라는 매뉴얼을 만든다. 이것은 일종의 교과서이자 법이다. 표준화가 잘 되어 있는 공장에서는 누가 작업을 하더라도 결과물이 똑같다. 어제 입사한 신입 사원이라도 매뉴얼을 정확히 따른다면 10년 차 베테랑과 거의 비슷한 품질의 제품을 만들어낼 수 있다. 또한 문제가 생겼을 때 원인을 찾기도 쉽다. 정해진 기준대로 했는지 안 했는지만 확인하면 되기 때문이다. 반대로 기준
- 주택규 기자
- 2026-02-06 09:05
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생산관리 병목 현상, 생산 라인의 숨통을 틔워라
친구들과 한 줄로 서서 물동이를 나르는 게임을 한다고 상상해 보자. 맨 앞사람이 아무리 물을 빨리 퍼내도, 중간에 있는 사람이 물을 늦게 전달하면 뒷사람은 물을 받을 수 없다. 결국 전체 팀이 나를 수 있는 물의 양은 가장 느리게 움직이는 사람의 속도에 맞춰진다. 이것이 바로 생산 현장에서 말하는 '병목(Bottleneck)' 현상이다. 병목이란 병의 목 부분이 좁아지면서 액체의 흐름이 느려지는 것에서 유래한 말로, 전체 공정 중 가장 처리 능력이 떨어지는 구간을 의미한다. 공장은 여러 단계의 작업이 사슬처럼 연결되어 있다. 원재료가 투입되어 가공, 조립, 검사, 포장 단계를 거쳐 완제품으로 탄생한다. 이때 특정 기계의 성능이 부족하거나 작업 시간이 오래 걸리면 그 공정 앞에는 처리되지 못한 재고가 산더미처럼 쌓이게 된다. 반면 그 뒤의 공정들은 작업 물량이 넘어오지 않아 기계를 놀리게 된다. 아무리 다른 공정들이 최첨단 고속 설비를 갖추고 있어도, 병목 공정이 막혀 있다면 전체 공장의 생산성은 병목 공정의 수준을 넘을 수 없다. 따라서 생산 효율을 높이기 위해서는 무작정 모든 기계를 업그레이드하는 것이 아니라, 숨어 있는 병목을 찾아내는 것이 최우선이다.
- 주택규 기자
- 2026-02-05 08:59
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생산관리 창고에 쌓인 물건이 기업의 발목을 잡는 이유
생산 현장에서 흔히 볼 수 있는 광경 중 하나는 창고 가득 쌓인 원재료와 완제품이다. 겉으로 보기에는 물건이 많아 든든해 보일 수 있지만 생산관리의 관점에서 보면 이는 해결해야 할 숙제와 같다. 재고는 기업의 돈이 물건의 형태로 묶여 있는 상태를 의미한다. 즉 창고에 물건이 오래 머물수록 기업이 실제로 사용할 수 있는 현금은 줄어들게 된다. 재고가 많아지면 여러 가지 문제가 발생한다. 우선 물건을 보관하기 위한 넓은 공간이 필요하며 이를 관리할 인력과 전기료 같은 유지 비용이 계속해서 들어간다. 더 큰 문제는 시간이 흐르면서 제품의 가치가 떨어진다는 점이다. 유행이 지나거나 더 성능이 좋은 신제품이 나오면 창고에 있는 옛날 모델은 팔리지 않는 애물단지가 된다. 결국 기업은 제값을 받지 못하고 헐값에 팔거나 아예 폐기해야 하는 손실을 입는다. 반대로 재고가 너무 없어도 문제가 된다. 손님이 물건을 원할 때 바로 줄 수 없으면 신뢰를 잃고 판매 기회를 놓치기 때문이다. 그래서 생산관리자는 물건이 모자라지도 않고 넘치지도 않는 적정한 수준을 찾는 노력을 멈추지 않는다. 필요한 시기에 필요한 양만큼만 생산하여 재고를 최소화하는 것은 기업이 건강하게 성장하기 위한 필
- 주택규 기자
- 2026-02-03 08:57
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생산관리 현실과 가상의 완벽한 쌍둥이, 디지털 트윈이 바꾸는 공장의 미래
우리가 즐겨 하는 시뮬레이션 게임을 생각해보자. 도시를 짓거나 건물을 올릴 때 마우스 클릭 한 번으로 미리 결과를 확인하고, 마음에 들지 않으면 다시 시작할 수 있다. 실제 공장에서도 이런 일이 가능하다면 어떨까. 이것을 현실로 만들어주는 기술이 바로 디지털 트윈이다. 디지털 트윈은 말 그대로 현실 세계의 기계나 장비, 사물 등을 컴퓨터 속 가상 세계에 쌍둥이처럼 똑같이 구현하는 것을 말한다. 단순히 겉모양만 흉내 내는 것이 아니다. 현실 공장에 설치된 수많은 센서가 보내오는 데이터를 바탕으로, 가상의 공장도 현실과 똑같이 움직인다. 기계의 온도, 진동, 부품의 마모 상태까지 실시간으로 동기화되어 움직이는 것이다. 이 기술이 생산관리에서 중요한 이유는 실패 비용을 획기적으로 줄여주기 때문이다. 예를 들어 새로운 제품을 만들기 위해 생산 라인을 변경해야 한다고 가정해보자. 실제로 무거운 기계를 옮기고 설정을 바꾸는 데는 막대한 비용과 시간이 든다. 만약 실수가 발생하면 공장을 멈춰야 하는 위험도 있다. 하지만 디지털 트윈을 활용하면 가상 공간에서 미리 설비를 배치해 보고, 생산 속도가 얼마나 나올지, 어떤 문제가 생길지 미리 테스트할 수 있다. 비용 한 푼 들
- 주택규 기자
- 2026-02-02 08:56
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생산관리 병목 중심 성과관리로 전환할 때 발생하는 조직 저항과 대응 전략
병목 중심 성과관리는 전체 생산성을 높이기 위한 매우 합리적인 접근이다. 그러나 실제 현장에서는 이 전환 과정에서 상당한 조직 저항이 발생한다. 이는 병목 관리가 틀려서가 아니라, 성과를 바라보는 기준 자체를 바꾸기 때문이다. 생산관리 관점에서 중요한 것은 저항을 없애는 것이 아니라, 저항이 발생하는 구조를 이해하고 대응하는 것이다. 첫 번째 저항은 비병목 공정의 성과 상실감이다. 기존에는 가동률이나 생산량으로 성과를 인정받던 공정이 병목 기준으로 전환되면 상대적으로 중요도가 낮아진다. 이때 비병목 공정은 “열심히 해도 평가받지 못한다”는 인식을 갖게 된다. 이에 대한 대응은 비병목 공정의 역할을 명확히 정의하는 것이다. 병목을 보호하고 흐름을 안정시키는 기여도를 성과로 인정해야 저항은 줄어든다. 두 번째는 지표 변화에 대한 불안이다. KPI가 바뀌면 개인과 부서의 평가 기준도 바뀐다. 익숙한 지표가 사라질수록 조직은 방어적으로 행동한다. 이때 병목 중심 KPI를 기존 지표와 일정 기간 병행 운영하고, 왜 전환이 필요한지 반복적으로 설명하는 과정이 필요하다. 전환은 선언이 아니라 적응의 과정이다. 세 번째는 관리자의 통제력 약화에 대한 우려이다. 병목 중심
- 주택규 기자
- 2026-01-30 08:51
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생산관리 흐름 지표를 성과관리로 전환하는 LEAN KPI 설계 방법
LEAN을 도입한 많은 조직이 겪는 공통된 한계는 흐름 지표가 성과관리로 연결되지 않는다는 점이다. 리드타임, 재공품, 대기시간 같은 흐름 지표를 측정은 하지만, 실제 평가와 보상은 여전히 생산량이나 가동률 중심으로 이루어진다. 이런 구조에서는 현장이 흐름 개선보다 기존 지표 달성에 집중하게 된다. 생산관리 관점에서 LEAN KPI의 핵심은 새로운 지표를 추가하는 것이 아니라, 성과 판단의 기준을 흐름 중심으로 바꾸는 것이다. 첫 번째 설계 원칙은 부분 지표가 아닌 전체 흐름 지표를 성과의 기준으로 삼는 것이다. 공정별 생산량이나 가동률 대신, 주문부터 출하까지의 리드타임, 납기 준수율, 재공품 체류 시간을 핵심 KPI로 설정해야 한다. 이는 각 공정이 개별 성과가 아니라 전체 흐름에 기여하도록 행동을 유도한다. 두 번째는 병목 기준 KPI 전환이다. 모든 공정을 동일하게 관리하면 흐름은 개선되지 않는다. 병목 공정의 처리량, 병목 앞 재공품 수준, 병목 가동 안정성을 주요 KPI로 설정하면 개선 활동은 자연스럽게 병목 중심으로 모인다. 이는 LEAN의 흐름 사고를 성과관리 체계에 직접 반영하는 방법이다. 세 번째는 결과 지표와 원인 지표의 연결이다. 리드타
- 주택규 기자
- 2026-01-29 18:01
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생산관리 LEAN이 현장에서 ‘정리 활동’으로만 오해되는 구조적 이유
많은 현장에서 LEAN은 정리, 정돈 활동으로 인식됩니다. 통로가 깨끗해지고 표지가 붙지만, 생산성은 크게 달라지지 않습니다. 이는 LEAN의 본질이 전달되지 않았기 때문이 아니라, LEAN이 오해되도록 만드는 구조가 존재하기 때문입니다. LEAN의 핵심은 정리가 아니라 흐름 개선과 낭비 제거입니다. 첫 번째 구조적 이유는 성과 지표의 불일치입니다. 공정 흐름, 리드타임, 병목 개선을 보지 않고 정리 상태나 점검 점수만 평가하면 현장은 자연스럽게 외형 개선에 집중합니다. 지표가 행동을 만들기 때문에, 흐름을 보지 않는 지표는 정리 활동만 강화합니다. 두 번째는 문제 범위 설정의 축소입니다. LEAN 과제가 작업대 정리, 라벨 부착 같은 국소 개선으로 제한되면 공정 간 연결과 대기는 건드리지 못합니다. 흐름 전체를 대상으로 하지 않는 LEAN은 효과를 체감하기 어렵습니다. 세 번째는 현장 권한의 제약입니다. 공정 순서 변경, 인력 배치 조정, WIP 제한 같은 핵심 조치를 현장이 결정할 수 없으면, 실행 가능한 활동은 정리로 한정됩니다. 권한 없는 LEAN은 표면 개선으로 귀결됩니다. 네 번째는 기존 관리 체계와의 충돌입니다. 가동률과 생산량 중심 KPI가 유
- 주택규 기자
- 2026-01-26 08:52
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생산관리 3정5S 책임 구조를 재설계해야 하는 생산관리적 이유
3정5S 활동이 반복적으로 무너지는 공장에서 가장 흔히 나타나는 원인은 실행 의지 부족이 아니다. 대부분의 경우 책임 구조가 생산관리 관점에서 잘못 설계되어 있기 때문이다. 책임이 불명확하거나 현실과 맞지 않으면, 정리, 정돈은 캠페인으로 끝나고 일상 운영으로 정착되지 않는다. 첫 번째 문제는 책임의 집단화이다. 3정5S를 “모두의 책임”으로 정의하면 실제로는 아무도 책임지지 않는다. 현장은 서로를 기다리게 되고, 기준이 흐려진다. 생산관리 관점에서 책임은 반드시 구역, 공정, 자산 단위로 명확히 분리되어야 하며, 누가 유지해야 하는지가 분명해야 한다. 두 번째는 책임과 권한의 불일치이다. 정리, 정돈을 유지하라고 지시하지만, 배치 변경이나 폐기, 위치 표준 변경 권한이 없는 경우가 많다. 이 구조에서는 문제를 인식해도 조치할 수 없어 방치가 반복된다. 책임을 부여했다면, 최소한의 조정 권한이 함께 설계되어야 한다. 세 번째는 업무 흐름과 단절된 책임 배치이다. 3정5S 책임이 실제 작업 흐름과 분리되어 있으면 유지가 어렵다. 작업자가 사용하는 공구와 자재의 정리는 해당 공정을 관리하는 책임 구조 안에 포함되어야 한다. 생산관리 관점에서는 3정5S가 별도 활
- 주택규 기자
- 2026-01-23 08:54
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생산관리 3정5S가 정착되지 않는 공장, 문제는 구조에 있습니다
많은 공장에서 3정5S 활동을 반복하지만, 일정 시간이 지나면 원래 상태로 되돌아가는 현상이 나타납니다. 이는 현장의 의지 부족이나 규율 문제라기보다 정착을 방해하는 구조적 원인이 존재하기 때문입니다. 3정5S는 캠페인이 아니라 운영 체계이며, 구조가 바뀌지 않으면 지속되기 어렵습니다. 첫 번째 원인은 업무와 분리된 3정5S 운영입니다. 3정5S가 생산 목표와 연결되지 않고 별도의 활동으로 취급되면, 바쁜 시기에 가장 먼저 밀려납니다. 정리, 정돈이 작업 성과와 직접 연결되지 않으면 현장은 이를 부가 업무로 인식하게 됩니다. 두 번째는 정리 기준과 유지 기준의 불명확성입니다. 무엇을 어디에 두어야 하는지는 정해져 있어도, 언제까지 어떤 상태를 유지해야 하는지는 명확하지 않은 경우가 많습니다. 유지 기준이 없으면 점검은 형식이 되고, 원상 복귀는 자연스럽게 반복됩니다. 세 번째는 관리자의 일관성 부족입니다. 한때는 3정5S를 강조하다가 생산 압박이 커지면 이를 묵인하는 메시지가 전달되면, 현장은 무엇을 우선해야 할지 혼란스러워집니다. 관리자의 태도 변화는 곧 현장의 기준 변화로 이어집니다. 네 번째는 표준작업과의 단절입니다. 3정5S 결과가 표준작업, 작업 동
- 주택규 기자
- 2026-01-22 09:01
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생산관리 보고 정확도가 높아질수록 현장 실행력이 떨어지는 역설
많은 조직에서 보고의 정확도는 관리 수준을 판단하는 기준으로 여겨진다. 수치가 맞고, 자료가 정리되어 있으며, 오차가 없으면 관리가 잘 되고 있다고 평가된다. 그러나 현장에서는 보고 정확도가 높아질수록 실행력이 떨어지는 현상이 반복되기도 한다. 이는 구성원의 태도 문제가 아니라, 보고가 실행을 대체하는 구조에서 비롯된다. 첫 번째 원인은 보고 자체가 목적이 되는 구조이다. 보고 정확도가 과도하게 강조되면 현장은 문제를 해결하기보다 보고를 완성하는 데 에너지를 쏟는다. 실행은 보고 이후의 일로 밀리고, 문제는 다음 회의 자료로만 이동한다. 보고가 행동을 촉발하지 못하면 정확성은 오히려 정체를 만든다. 두 번째는 보고 준비에 따른 실행 시간 잠식이다. 세부 수치 검증, 자료 정합성 확인, 형식 맞추기에 시간이 소요되면 현장 관리자는 실제 조치에 쓸 시간을 잃는다. 보고 품질을 높이기 위한 추가 작업이 실행 시간을 직접적으로 줄이는 구조가 형성된다. 세 번째는 의사결정 지연 메커니즘이다. 정확한 보고를 위해 더 많은 데이터와 검증이 요구되면 결정은 상위로 미뤄진다. 현장은 판단을 보류하고 지시를 기다리게 되며, 실행 타이밍을 놓친다. 이는 책임 회피가 아니라, 보
- 주택규 기자
- 2026-01-21 13:53
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제40회 경영지도사·기술지도사 2차 시험, 총 363명 최종 합격
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