같은 설비, 같은 자재, 같은 작업 지시를 사용해도 결과가 달라지는 공장이 있다. 그 원인은 대부분 작업자 숙련도 편차에 있다.

숙련도가 다른 작업자가 동일 공정을 수행하면 작업 시간, 품질, 안전 수준이 달라지고, 이는 곧 생산성 저하와 품질 변동으로 이어진다. 생산관리 관점에서 숙련도 편차는 개인 문제가 아니라 공정 리스크이다.

첫 번째 영향은 작업 시간 편차 증가이다. 숙련된 작업자는 표준시간에 맞춰 작업을 끝내지만, 미숙련 작업자는 시간이 늘어나거나 불필요한 동작이 많아진다. 이 편차는 라인 밸런스를 깨고 대기와 재공품을 늘려 전체 리드타임을 증가시킨다. 결과적으로 생산량은 줄고 현장은 바빠진다.

두 번째는 품질 변동의 확대이다. 숙련도가 낮을수록 작업 방법의 일관성이 떨어지고, 미세 조정이 필요한 공정에서 불량 가능성이 높아진다. 초기에는 ‘손보기’나 ‘조정’으로 버텨지지만, 시간이 지나면 재작업과 반복 불량으로 이어진다. 품질 문제는 갑자기 나타나는 것이 아니라 숙련도 편차에서 서서히 자란다.

세 번째는 표준작업 이탈의 상시화이다. 표준이 현실과 맞지 않거나 교육이 부족하면 작업자는 자기 방식으로 일을 처리한다. 이는 개인에게는 편할 수 있으나, 공정 전체의 일관성을 무너뜨린다. 표준을 지키기 어려운 작업이 많다는 사실 자체가 개선 신호이다.

네 번째는 관리 부담과 현장 피로 누적이다. 특정 작업자에게 일이 몰리고, 숙련자 의존도가 높아지면 결원이나 교대 시 리스크가 커진다. 이는 장기적으로 조직 안정성을 해친다.

해결의 핵심은 숙련도를 개인 능력이 아닌 관리 대상으로 보는 것이다. 작업 표준을 현실에 맞게 정비하고, 단계별 숙련도 매트릭스를 통해 교육과 배치를 연계해야 한다. 다기능화 교육과 현장 코칭을 병행하면 편차는 줄어들고 공정은 안정된다.

공장은 숙련도 편차를 관리하지 않으면 성과를 기대할 수 없다. 숙련도 관리는 인사 문제가 아니라 생산성과 품질을 지키는 핵심 생산관리 전략이다.

한국e마케팅저널 주택규 기자 |