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생산관리 생산 리드타임 단축, 공정 흐름을 바꾸면 답이 보인다
생산 리드타임은 고객이 주문한 시점부터 제품이 출하되기까지 걸리는 전체 시간이다. 많은 기업이 설비 속도를 높이거나 인력을 추가해 리드타임을 줄이려 하지만, 실제 원인은 대부분 공정 사이의 대기와 정체에 있다. 따라서 리드타임 단축의 핵심은 작업 속도가 아니라 공정 흐름의 최적화이다. 첫 번째 기법은 공정 흐름 가시화이다. 공정별 처리시간, 대기시간, 이동시간을 한눈에 볼 수 있도록 맵으로 정리하면 어디에서 시간이 멈추는지 명확해진다. 이 과정만으로도 불필요한 대기와 이동이 쉽게 드러난다. 두 번째는 병목 공정 집중 관리이다. 전체 리드타임은 가장 느린 공정 하나에 의해 결정된다. 병목 공정의 작업 시간을 줄이거나, 작업 분할과 우선 처리로 대기 시간을 줄이면 전체 흐름이 즉시 개선된다. 병목이 아닌 공정을 아무리 개선해도 효과가 제한적인 이유가 여기에 있다. 세 번째는 재공품 WIP 관리이다. 공정 사이에 재공품이 과도하게 쌓이면 대기시간이 급격히 늘어난다. 필요할 때 필요한 만큼만 다음 공정으로 흘려보내는 방식으로 WIP를 제한하면 흐름이 안정되고 리드타임이 짧아진다. 네 번째는 흐름 생산과 공정 연결 강화이다. 공정을 기능별로 나누기보다 제품 흐름 중심
- 주택규 기자
- 2025-12-17 08:50
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생산관리 다품종 소량생산 시대, 생산관리는 ‘유연성’이 핵심이다
고객 요구가 다양해지고 제품 수명주기가 짧아지면서 제조업은 다품종 소량생산(Mix & Low Volume) 중심으로 빠르게 변화하고 있다. 이는 기존의 ‘대량생산’ 방식보다 훨씬 복잡하고 예측이 어렵기 때문에, 생산관리 전략도 완전히 다르게 접근해야 한다. 핵심은 유연성과 민첩성(Agility) 이며, 이를 갖춘 기업만이 시장 변동 속에서도 경쟁력을 유지할 수 있다. 첫 번째 전략은 유연한 생산계획 수립이다. 다품종 환경에서는 수요 변동이 크기 때문에 고정된 계획보다 ‘변경 가능한 계획’이 필요하다. 생산계획은 제품별 우선순위, 납기, 생산 시간, 공정 제약을 고려하여 짧은 주기로 재계획(Re-Scheduling)할 수 있어야 한다. 최근에는 APS(고급 생산스케줄링)를 활용해 수요 변동을 빠르게 반영하는 기업도 증가하고 있다. 두 번째는 공정 전환(Setup) 시간 단축이다. 제품 종류가 많아질수록 공정을 바꾸는 시간이 늘어나고 생산 손실이 커진다. SMED(Single Minute Exchange of Die) 기법을 적용해 내부 작업을 외부 작업으로 전환하거나, 작업 순서를 최적화해 셋업 시간을 최소화하면 생산 효율이 크게 향상된다. 세 번째 전
- 주택규 기자
- 2025-12-10 14:22
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생산관리 5S, LEAN 기반 개선, 현장의 생산성을 바꾸는 가장 확실한 방법
현장의 생산성을 높이는 가장 기본적이면서도 효과적인 방법은 5S와 LEAN(린 생산방식) 이다. 고가의 자동화 설비나 복잡한 시스템보다 먼저 해야 하는 것은 현장의 낭비를 줄이고, 작업 흐름을 매끄럽게 만드는 것이다. 5S와 LEAN은 이러한 개선의 출발점이자, 모든 스마트 제조의 기반이 된다. 첫 번째는 5S(정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화) 개선이다. 필요한 것과 불필요한 것을 구분하고, 필요한 것을 즉시 찾을 수 있게 배치하고, 불량이나 이물질이 쌓이지 않도록 관리하는 활동이다. 5S가 잘 정착된 공장은 작업시간이 줄어들고, 불량이 감소하며, 안전사고도 크게 줄어든다. 이는 단순한 환경 정리가 아니라 작업 효율을 높이는 공정 관리 기법이다. 두 번째는 LEAN 기반 낭비 제거 전략이다. 생산현장에서 발생하는 대표적 낭비는 대기, 이동, 재고, 과잉생산, 불필요한 작업, 과도한 공정 등이다. LEAN은 이러한 낭비 요소를 찾아 제거하여 흐름 중심의 생산 방식을 만드는 것을 목표로 한다. 예를 들어, 작업자 동선을 줄이기 위해 공구 배치를 바꾸거나, 불필요한 중간재를 줄여 리드타임을 단축하는 것이 대표적 개선이다. 세 번째는 작은 개선의 반복(Kaize
- 주택규 기자
- 2025-12-09 08:59
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UPDATE: 2026년 01월 05일 11시 05분