현장의 생산성을 높이는 가장 기본적이면서도 효과적인 방법은 5S와 LEAN(린 생산방식) 이다. 고가의 자동화 설비나 복잡한 시스템보다 먼저 해야 하는 것은 현장의 낭비를 줄이고, 작업 흐름을 매끄럽게 만드는 것이다. 5S와 LEAN은 이러한 개선의 출발점이자, 모든 스마트 제조의 기반이 된다.

첫 번째는 5S(정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화) 개선이다. 필요한 것과 불필요한 것을 구분하고, 필요한 것을 즉시 찾을 수 있게 배치하고, 불량이나 이물질이 쌓이지 않도록 관리하는 활동이다. 5S가 잘 정착된 공장은 작업시간이 줄어들고, 불량이 감소하며, 안전사고도 크게 줄어든다. 이는 단순한 환경 정리가 아니라 작업 효율을 높이는 공정 관리 기법이다.

두 번째는 LEAN 기반 낭비 제거 전략이다. 생산현장에서 발생하는 대표적 낭비는 대기, 이동, 재고, 과잉생산, 불필요한 작업, 과도한 공정 등이다. LEAN은 이러한 낭비 요소를 찾아 제거하여 흐름 중심의 생산 방식을 만드는 것을 목표로 한다. 예를 들어, 작업자 동선을 줄이기 위해 공구 배치를 바꾸거나, 불필요한 중간재를 줄여 리드타임을 단축하는 것이 대표적 개선이다.

세 번째는 작은 개선의 반복(Kaizen) 이다. LEAN은 한 번의 큰 개선이 아니라, 매일 조금씩 반복적으로 개선하는 문화를 중요하게 생각한다. 현장 작업자가 직접 문제를 찾아 제안하고, 관리자가 이를 지원하는 구조가 형성되면 조직 전반의 생산성이 자연스럽게 향상된다.

네 번째는 흐름 생산(Flow Production) 구축이다. 공정 간 대기(WIP)가 많으면 납기가 불안정해지고 품질 변동도 커진다. LEAN은 공정 간 연결성을 높여 흐름을 만들고, 필요할 때 필요한 만큼 생산하는 시스템을 강조한다. 이는 특히 다품종 소량생산 환경에서 효과적이다.

공장은 기본적인 정리와 낭비 제거만으로 생산성이 눈에 띄게 개선된다. 5S와 LEAN은 단순한 활동이 아니라, 지속 개선의 문화를 만드는 생산혁신의 핵심 전략이다.

한국e마케팅저널 주택규 기자 |