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생산관리 동시다발 작업, 바쁠수록 생산성이 떨어지는 역설
현장에서 생산성이 떨어질 때 흔히 선택되는 대응은 “여러 작업을 동시에 진행하자”이다. 작업자를 더 투입하고, 여러 공정을 병렬로 돌리면 성과가 날 것처럼 보인다. 그러나 실제로는 동시다발 작업이 생산성을 오히려 떨어뜨리는 경우가 많다. 이는 개인의 능력 문제가 아니라, 공정 흐름을 고려하지 않은 운영 방식에서 비롯되는 구조적 문제이다. 첫 번째 이유는 작업 전환에 따른 손실 증가이다. 여러 작업을 동시에 진행하면 작업자는 반복적으로 작업을 바꾸게 된다. 이 과정에서 집중력이 분산되고, 준비와 정리 시간이 늘어난다. 전환 시간은 작업으로 기록되지 않지만, 누적되면 실제 생산 시간을 크게 잠식한다. 두 번째는 우선순위 혼선이다. 동시에 여러 작업이 진행되면 무엇을 먼저 처리해야 하는지가 불명확해진다. 작업자는 가장 급해 보이는 일에 반응하게 되고, 이는 계획과 다른 실행으로 이어진다. 결과적으로 병목 공정은 더 막히고, 비병목 공정은 과잉 생산 상태가 된다. 세 번째는 재공품(WIP) 증가이다. 동시 작업은 공정 간 연결을 느슨하게 만들어 재공품을 빠르게 늘린다. 재공품이 많아질수록 이동과 대기가 증가하고, 리드타임은 길어진다. 현장은 바빠 보이지만 실제 산출
- 주택규 기자
- 2026-01-15 08:45
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생산관리 현장 대기시간, 생산성을 조용히 잠식하는 보이지 않는 손실
현장에서 “사람도 있고 설비도 도는데 생산성이 오르지 않는다”는 말이 반복된다면, 그 원인은 대부분 대기시간에 있다. 대기시간은 설비 고장처럼 눈에 띄지 않지만, 누적될수록 생산성을 크게 갉아먹는 구조적 손실이다. 생산관리 관점에서 대기시간은 개인의 느림이 아니라 공정과 관리 구조의 결과이다. 첫 번째 구조적 원인은 공정 간 흐름 단절이다. 앞 공정이 끝났는데 다음 공정이 준비되지 않아 기다리는 상황은 흔하다. 작업 순서, 자재 이동, 검사 타이밍이 맞지 않으면 사람과 설비는 동시에 멈춘다. 이는 공정별 최적화에만 집중하고 전체 흐름을 관리하지 않았을 때 발생하는 전형적인 문제이다. 두 번째는 병목 공정 중심 관리의 부재이다. 모든 공정을 동일하게 관리하면, 병목이 아닌 공정에서 과잉 생산이 발생하고 재공품이 쌓인다. 그 결과 병목 이후 공정은 자재를 기다리며 대기하게 된다. 대기시간은 병목을 기준으로 관리하지 않을 때 자연스럽게 늘어난다. 세 번째 원인은 작업 지시의 타이밍과 방식 문제이다. 지시가 늦거나, 우선순위가 불명확하면 작업자는 다음 작업을 기다릴 수밖에 없다. 특히 계획 변경이 잦은 환경에서 단일한 지시 체계가 없으면 대기시간은 급격히 증가한다.
- 주택규 기자
- 2026-01-12 08:50
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생산관리 생산 리드타임 단축, 공정 흐름을 바꾸면 답이 보인다
생산 리드타임은 고객이 주문한 시점부터 제품이 출하되기까지 걸리는 전체 시간이다. 많은 기업이 설비 속도를 높이거나 인력을 추가해 리드타임을 줄이려 하지만, 실제 원인은 대부분 공정 사이의 대기와 정체에 있다. 따라서 리드타임 단축의 핵심은 작업 속도가 아니라 공정 흐름의 최적화이다. 첫 번째 기법은 공정 흐름 가시화이다. 공정별 처리시간, 대기시간, 이동시간을 한눈에 볼 수 있도록 맵으로 정리하면 어디에서 시간이 멈추는지 명확해진다. 이 과정만으로도 불필요한 대기와 이동이 쉽게 드러난다. 두 번째는 병목 공정 집중 관리이다. 전체 리드타임은 가장 느린 공정 하나에 의해 결정된다. 병목 공정의 작업 시간을 줄이거나, 작업 분할과 우선 처리로 대기 시간을 줄이면 전체 흐름이 즉시 개선된다. 병목이 아닌 공정을 아무리 개선해도 효과가 제한적인 이유가 여기에 있다. 세 번째는 재공품 WIP 관리이다. 공정 사이에 재공품이 과도하게 쌓이면 대기시간이 급격히 늘어난다. 필요할 때 필요한 만큼만 다음 공정으로 흘려보내는 방식으로 WIP를 제한하면 흐름이 안정되고 리드타임이 짧아진다. 네 번째는 흐름 생산과 공정 연결 강화이다. 공정을 기능별로 나누기보다 제품 흐름 중심
- 주택규 기자
- 2025-12-17 08:50
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생산관리 생산라인 밸런싱, 작은 균형이 생산성을 바꾼다
생산성을 높이기 위해 새로운 설비를 도입하거나 자동화를 강화하는 기업은 많지만, 생산라인 밸런싱(Line Balancing) 이 제대로 되어 있지 않으면 공장은 여전히 느리게 움직인다. 라인 밸런싱은 작업을 균형 있게 나누어 전체 흐름을 최적화하는 기법으로, 생산속도와 리드타임을 결정하는 핵심 요소다. 작은 불균형이 큰 병목을 만들고, 작은 조정이 생산성을 크게 높인다. 첫 번째 전략은 현행 라인의 작업 시간 분석(Time Study) 이다. 각 공정에서 실제로 작업에 걸리는 시간을 측정하고, 평균 작업시간과 변동폭을 파악해야 한다. 이는 병목 공정을 확인하고, 작업을 재배치할 근거 데이터가 된다. 두 번째는 목표 사이클 타임(Cycle Time) 설정이다. 생산 목표량과 근무 시간을 기준으로 라인이 가져야 할 이상적인 사이클 타임을 계산해야 한다. 이 기준이 있어야 공정 간 작업량을 균형 있게 배분할 수 있다. 세 번째는 작업의 재배치(Work Redistribution) 전략이다. 특정 공정의 작업량이 지나치게 많다면 일부 작업을 앞뒤 공정으로 옮겨 병목을 완화할 수 있다. 단순한 작업 분할만으로도 전체 라인의 속도가 크게 개선되는 경우가 많다. 네 번째
- 주택규 기자
- 2025-12-11 08:51
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생산관리 병목을 잡아야 공정이 산다 — 생산 흐름을 바꾸는 병목 해소 전략
공정에서 아무리 많은 설비와 인력을 투입해도, 생산 흐름을 결정하는 것은 단 한 지점, 즉 병목(Bottleneck) 이다. 병목은 공정 중 처리 속도가 가장 느린 단계로, 전체 생산량을 제한하고 리드타임을 늘리는 핵심 요인이다. 따라서 병목을 정확히 찾고 개선하는 것이 생산성 향상의 가장 빠르고 효과적인 전략이다. 병목을 해소하는 첫 단계는 데이터 기반 병목 진단이다. 설비 가동시간, 작업 대기시간, 공정별 처리량 등을 확인하면 어떤 공정에서 물건이 쌓이는지 쉽게 파악할 수 있다. MES나 IoT 센서를 활용하면 실시간으로 공정 흐름을 모니터링할 수 있어 병목 지점을 빠르게 발견할 수 있다. 두 번째 단계는 원인 분석이다. 병목은 단순히 속도가 느려서 생기는 것이 아니라, 설비 고장률, 작업자의 숙련도 차이, 과도한 품질검사, 자재 공급 지연 등 다양한 이유가 복합적으로 작용할 수 있다. 특성요인도(魚骨도), 5Why 분석 같은 기법을 활용하면 병목의 본질적 원인을 찾는 데 도움이 된다. 세 번째는 병목 공정 집중 개선이다. 가장 효과적인 방법은 병목 공정의 처리능력을 높이는 것이다. 설비를 추가하거나 자동화 설비로 교체하는 방식이 대표적이다. 그러나 꼭
- 주택규 기자
- 2025-11-26 09:03
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UPDATE: 2026년 01월 16일 10시 18분