-
생산관리 라면을 가장 빨리, 편하게 끓이는 방법은 따로 있다?
과거 벽돌 쌓기 작업을 연구했던 길브레스 부부는 작업자가 허리를 굽혀 벽돌을 집거나, 도구를 찾으러 이동하는 시간이 거대한 낭비임을 발견했다. 그들은 연구 끝에 '양손을 동시에 시작하고 동시에 끝내라', '도구와 재료는 손이 닿는 가장 가까운 곳에 두라', '동작은 리듬감 있게 진행하라'와 같은 원칙을 세웠다. 이는 작업자의 피로를 줄이고 생산성을 극대화하기 위해 현대의 모든 제조 공장에 적용되는 기본 철학이다. 이 원칙을 라면 끓이기에 적용하면 명확해진다. 효율적인 사람은 가스 불을 켜기 전에 냄비, 물, 라면, 계란, 김치, 수저를 모두 가스레인지 주변 손이 닿는 반경 안에 준비한다(Mise-en-place). 물이 끓는 급박한 순간에 냉장고로 계란을 가지러 걸어가는 '이동의 낭비'를 없애는 것이다. 또한 한 손으로 냄비 뚜껑을 잡고 멍하니 있는 대신, 다른 손으로 라면 봉지를 뜯으며 양손을 효율적으로 사용한다. 사소해 보이지만 이런 동작들이 모여 전체 조리 시간을 단축시키고 요리를 편안하게 만든다. 많은 사람들이 생산성을 높이기 위해 무조건 더 빨리, 더 열심히 움직여야 한다고 오해한다. 하지만 진정한 생산 관리는 속도가 아니라 '불필요한 고생을 없애는
- 주택규 기자
- 2026-02-20 08:56
-
생산관리 매일 1%의 기적, 카이젠(Kaizen)
수학 공식 중에 유명한 이야기가 있다. 1.01을 365번 곱하면 약 37.8이 되지만, 0.99를 365번 곱하면 약 0.03이 된다는 것이다. 매일 1퍼센트만 성장하면 1년 뒤에는 37배나 성장하지만, 매일 1퍼센트씩 요령을 피우거나 퇴보하면 결국 아무것도 남지 않게 된다는 뜻이다. 생산 현장에서도 이 수학 공식처럼 매일 조금씩 발전하는 것을 목표로 삼는 활동이 있다. 바로 '카이젠(Kaizen)'이다. 우리말로는 '개선'이라고 부르며, 현재보다 더 좋은 방향으로 바꾼다는 의미를 담고 있다. 흔히 혁신이라고 하면 천재적인 발명가가 나타나거나 사장님이 큰 결단을 내려 공장을 통째로 바꾸는 것을 상상하기 쉽다. 하지만 카이젠은 다르다. 현장에서 직접 기계를 만지는 작업자들이 스스로 불편한 점을 찾아내어 아주 사소한 것부터 고쳐 나가는 방식이다. 예를 들어 작업대 높이가 맞지 않아 허리가 아프다면 작업대 다리에 받침대를 고여 높이를 조절한다. 공구를 가지러 가는 거리가 멀다면 공구함을 작업자 바로 옆으로 옮긴다. 이런 활동은 큰돈이 들지도 않고 누구나 당장 시작할 수 있다. 겨우 3초를 단축하기 위해 무거운 책상을 옮기는 것이 무슨 의미가 있냐고 반문할 수 있
- 주택규 기자
- 2026-02-11 08:54
-
생산관리 필요한 순간에 필요한 만큼만, 적시 생산(JIT)
우리가 마트에서 유통기한이 짧은 신선식품을 살 때를 생각해 보자. 미리 잔뜩 사서 냉장고에 쟁여두면 공간만 차지하고 나중에는 상해서 버리게 된다. 공장도 마찬가지다. 물건을 미리 만들어 쌓아두면 창고 비용이 들고, 유행이 지나면 팔리지 않는 악성 재고가 되어 회사의 자금을 묶어버린다. 그래서 등장한 혁신적인 방식이 바로 '적시 생산(Just-In-Time, JIT)'이다. JIT는 말 그대로 '필요한 물건을, 필요한 때에, 필요한 만큼만' 만드는 생산 방식이다. 마치 회전초밥집이 아니라 주문을 받자마자 셰프가 신선한 초밥을 쥐어주는 고급 초밥집과 같다. 미리 만들어 놓으면 밥은 딱딱해지고 생선은 마르기 때문에, 가장 맛있는 상태를 유지하기 위해 주문 즉시 만드는 것이다. 이 방식은 자동차 회사 도요타가 처음 도입했는데, 그들은 재고를 '생산 현장의 모든 악의 근원'이라고 보았다. 과도한 재고는 공장의 문제점을 숨기는 바닷물과 같다. 물이 가득 차 있으면 바닥에 있는 뾰족한 암초(기계 고장, 불량품, 작업 지연)가 보이지 않는다. 하지만 JIT를 통해 재고라는 물을 걷어내면 숨겨진 문제들이 암초처럼 드러난다. 그때 비로소 문제를 근본적으로 해결하고 공장의 체질
- 주택규 기자
- 2026-02-10 08:52
-
생산관리 정리의 힘, 5S로 완성하는 생산의 기본
누구나 급하게 써야 할 물건이 제자리에 없어 한참을 찾느라 시간을 허비한 경험이 있을 것이다. 개인의 책상에서도 이런 일이 생기면 작업 흐름이 끊기는데, 분초를 다투며 거대한 기계가 돌아가는 공장에서 이런 일이 발생한다면 어떨까. 아마 작업은 중단되고 엄청난 비용 손실이 발생할 것이다. 그래서 생산 현장에서는 5S라는 활동을 가장 기본적이면서도 중요한 철칙으로 삼는다. 5S란 정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화를 의미한다. 이것은 단순히 빗자루로 바닥을 쓸고 닦는 미화 활동이 아니다. 공장에서의 정리는 필요한 것과 불필요한 것을 명확히 구분하여 불필요한 것을 과감히 작업장에서 치우는 것에서 시작한다. 그다음 정돈을 통해 필요한 공구나 부품을 누구든지 쉽게 찾고, 사용 후 즉시 제자리에 돌려놓을 수 있도록 지정된 위치를 정한다. 예를 들어 공구함에 공구 모양대로 그림을 그려 놓으면, 멀리서 봐도 어떤 공구가 빠져 있는지 단번에 알 수 있다. 만약 작업자가 렌치 하나를 찾느라 10분을 소비했다면, 그 공장은 10분만큼 생산을 멈춘 것과 같다. 이처럼 정돈은 보이지 않는 낭비 시간을 찾아내 없애는 과정이다. 또한 잘 정돈된 환경은 안전과 직결된다. 바닥에 떨어진
- 주택규 기자
- 2026-02-09 09:01
-
생산관리 LEAN이 현장에서 ‘정리 활동’으로만 오해되는 구조적 이유
많은 현장에서 LEAN은 정리, 정돈 활동으로 인식됩니다. 통로가 깨끗해지고 표지가 붙지만, 생산성은 크게 달라지지 않습니다. 이는 LEAN의 본질이 전달되지 않았기 때문이 아니라, LEAN이 오해되도록 만드는 구조가 존재하기 때문입니다. LEAN의 핵심은 정리가 아니라 흐름 개선과 낭비 제거입니다. 첫 번째 구조적 이유는 성과 지표의 불일치입니다. 공정 흐름, 리드타임, 병목 개선을 보지 않고 정리 상태나 점검 점수만 평가하면 현장은 자연스럽게 외형 개선에 집중합니다. 지표가 행동을 만들기 때문에, 흐름을 보지 않는 지표는 정리 활동만 강화합니다. 두 번째는 문제 범위 설정의 축소입니다. LEAN 과제가 작업대 정리, 라벨 부착 같은 국소 개선으로 제한되면 공정 간 연결과 대기는 건드리지 못합니다. 흐름 전체를 대상으로 하지 않는 LEAN은 효과를 체감하기 어렵습니다. 세 번째는 현장 권한의 제약입니다. 공정 순서 변경, 인력 배치 조정, WIP 제한 같은 핵심 조치를 현장이 결정할 수 없으면, 실행 가능한 활동은 정리로 한정됩니다. 권한 없는 LEAN은 표면 개선으로 귀결됩니다. 네 번째는 기존 관리 체계와의 충돌입니다. 가동률과 생산량 중심 KPI가 유
- 주택규 기자
- 2026-01-26 08:52
-
생산관리 보이지 않는 이동시간, 생산성을 잠식하는 숨은 손실
현장에서 생산성이 기대만큼 나오지 않을 때, 많은 경우 설비 가동률이나 작업 속도를 먼저 점검한다. 그러나 실제로는 보이지 않는 이동시간이 성과를 조용히 잠식하는 경우가 많다. 이동시간은 작업으로 인식되지 않기 때문에 관리 대상에서 빠지기 쉽지만, 누적되면 생산량, 납기, 품질 안정성까지 동시에 떨어뜨린다. 생산관리 관점에서 이동시간은 개인의 습관이 아니라 공정과 레이아웃의 결과이다. 첫 번째 원인은 공정 배치의 기능 중심 설계이다. 동일 기능별로 설비를 모아 놓으면 이동 거리는 자연스럽게 길어진다. 공정 간 왕복 이동이 늘어날수록 작업자는 기다리고, 자재는 멈춘다. 이는 전체 흐름을 고려하지 않은 배치에서 발생하는 구조적 문제이다. 두 번째는 자재, 공구 위치의 비표준화이다. 공구와 자재가 일정한 위치에 있지 않으면 작업자는 매번 찾고 옮기는 동작을 반복한다. 이 시간은 짧아 보이지만 하루, 한 달 단위로 누적되면 큰 손실이 된다. 표준 위치가 없는 현장은 이동 낭비가 상시화된다. 세 번째는 공정 간 인수인계 방식의 비효율이다. 다음 공정이 준비되지 않아 자재를 임시 장소에 두거나 재이동하는 상황이 반복되면 이동시간은 배로 늘어난다. 이는 공정 연결이 느슨
- 주택규 기자
- 2026-01-13 09:10
-
생산관리 생산 리드타임 단축, 공정 흐름을 바꾸면 답이 보인다
생산 리드타임은 고객이 주문한 시점부터 제품이 출하되기까지 걸리는 전체 시간이다. 많은 기업이 설비 속도를 높이거나 인력을 추가해 리드타임을 줄이려 하지만, 실제 원인은 대부분 공정 사이의 대기와 정체에 있다. 따라서 리드타임 단축의 핵심은 작업 속도가 아니라 공정 흐름의 최적화이다. 첫 번째 기법은 공정 흐름 가시화이다. 공정별 처리시간, 대기시간, 이동시간을 한눈에 볼 수 있도록 맵으로 정리하면 어디에서 시간이 멈추는지 명확해진다. 이 과정만으로도 불필요한 대기와 이동이 쉽게 드러난다. 두 번째는 병목 공정 집중 관리이다. 전체 리드타임은 가장 느린 공정 하나에 의해 결정된다. 병목 공정의 작업 시간을 줄이거나, 작업 분할과 우선 처리로 대기 시간을 줄이면 전체 흐름이 즉시 개선된다. 병목이 아닌 공정을 아무리 개선해도 효과가 제한적인 이유가 여기에 있다. 세 번째는 재공품 WIP 관리이다. 공정 사이에 재공품이 과도하게 쌓이면 대기시간이 급격히 늘어난다. 필요할 때 필요한 만큼만 다음 공정으로 흘려보내는 방식으로 WIP를 제한하면 흐름이 안정되고 리드타임이 짧아진다. 네 번째는 흐름 생산과 공정 연결 강화이다. 공정을 기능별로 나누기보다 제품 흐름 중심
- 주택규 기자
- 2025-12-17 08:50
-
생산관리 다품종 소량생산 시대, 생산관리는 ‘유연성’이 핵심이다
고객 요구가 다양해지고 제품 수명주기가 짧아지면서 제조업은 다품종 소량생산(Mix & Low Volume) 중심으로 빠르게 변화하고 있다. 이는 기존의 ‘대량생산’ 방식보다 훨씬 복잡하고 예측이 어렵기 때문에, 생산관리 전략도 완전히 다르게 접근해야 한다. 핵심은 유연성과 민첩성(Agility) 이며, 이를 갖춘 기업만이 시장 변동 속에서도 경쟁력을 유지할 수 있다. 첫 번째 전략은 유연한 생산계획 수립이다. 다품종 환경에서는 수요 변동이 크기 때문에 고정된 계획보다 ‘변경 가능한 계획’이 필요하다. 생산계획은 제품별 우선순위, 납기, 생산 시간, 공정 제약을 고려하여 짧은 주기로 재계획(Re-Scheduling)할 수 있어야 한다. 최근에는 APS(고급 생산스케줄링)를 활용해 수요 변동을 빠르게 반영하는 기업도 증가하고 있다. 두 번째는 공정 전환(Setup) 시간 단축이다. 제품 종류가 많아질수록 공정을 바꾸는 시간이 늘어나고 생산 손실이 커진다. SMED(Single Minute Exchange of Die) 기법을 적용해 내부 작업을 외부 작업으로 전환하거나, 작업 순서를 최적화해 셋업 시간을 최소화하면 생산 효율이 크게 향상된다. 세 번째 전
- 주택규 기자
- 2025-12-10 14:22
-
생산관리 5S, LEAN 기반 개선, 현장의 생산성을 바꾸는 가장 확실한 방법
현장의 생산성을 높이는 가장 기본적이면서도 효과적인 방법은 5S와 LEAN(린 생산방식) 이다. 고가의 자동화 설비나 복잡한 시스템보다 먼저 해야 하는 것은 현장의 낭비를 줄이고, 작업 흐름을 매끄럽게 만드는 것이다. 5S와 LEAN은 이러한 개선의 출발점이자, 모든 스마트 제조의 기반이 된다. 첫 번째는 5S(정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화) 개선이다. 필요한 것과 불필요한 것을 구분하고, 필요한 것을 즉시 찾을 수 있게 배치하고, 불량이나 이물질이 쌓이지 않도록 관리하는 활동이다. 5S가 잘 정착된 공장은 작업시간이 줄어들고, 불량이 감소하며, 안전사고도 크게 줄어든다. 이는 단순한 환경 정리가 아니라 작업 효율을 높이는 공정 관리 기법이다. 두 번째는 LEAN 기반 낭비 제거 전략이다. 생산현장에서 발생하는 대표적 낭비는 대기, 이동, 재고, 과잉생산, 불필요한 작업, 과도한 공정 등이다. LEAN은 이러한 낭비 요소를 찾아 제거하여 흐름 중심의 생산 방식을 만드는 것을 목표로 한다. 예를 들어, 작업자 동선을 줄이기 위해 공구 배치를 바꾸거나, 불필요한 중간재를 줄여 리드타임을 단축하는 것이 대표적 개선이다. 세 번째는 작은 개선의 반복(Kaize
- 주택규 기자
- 2025-12-09 08:59
-
1
[e커머스] 2025 온라인 식료품 시장 트렌드와 중소 셀러 생존 전략
-
2
MZ가 이끄는 ‘필코노미’…감정이 소비를 결정한다
-
3
인산테라, ‘풀케어(Full Care)’ 출시… 병해충 관리와 친환경 농업의 새 전환점
-
4
미국 ‘말차’ 열풍…국산 녹차에 새로운 기회 열린다
-
5
인산테라 ‘풀케어’로 충남 아산 시범농장 고추 재배 성공… 친환경 농법 새 모델 제시
-
6
개 식용 종식 1년, 농장 70% 폐업…‘남겨진 개들’ 보호는 숙제
-
7
경영지도사 시험 제40회 합격률 33.1%…“중장년층 진입·컨설팅 수요 반영”
-
8
제40회 경영지도사·기술지도사 2차 시험, 총 363명 최종 합격
-
2026-02-20 11:30
서울시50플러스재단, ‘중장년 경력 인재 지원(직무체험형)’ 참여기업 모집…경력 전환·인력난 해법 동시에 모색
-
2026-02-20 09:54
중기부, 소상공인 유통물류·스마트물류 지원 본격화
-
2026-02-20 09:45
“자율적으로 생각하고 일하는 AI” 2026년 AI 에이전트가 업무 현장 바꾼다
-
2026-02-20 09:42
전국 6개 권역서 ‘스마트상점 기술시연회’ 개최
-
2026-02-20 09:32
“더 똑똑해진 빅스비”… 삼성전자, 디바이스 에이전트로 진화 선언
-
2026-02-20 09:00
스포츠 속의 데이터: 승리를 부르는 히트맵(Heat Map)
주소 : 서울 송파구 백제고분로 113, 민성빌딩 402호
등록번호: 서울 아55172 | 등록일 : 2023-11-17 | 발행인 : (주)네이블마케팅 임유정 | 편집인 : 임진우 | 전화번호 : 010-8959-2447
Copyright @한국e마케팅저널 All rights reserved.
UPDATE: 2026년 02월 20일 11시 30분