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생산관리 긴급 오더와 정상 오더, 우선순위를 통제해야 공장이 산다
제조현장에서 가장 흔한 혼란의 원인은 긴급 오더와 정상 오더가 뒤섞여 운영되는 상황이다. 고객 요청이나 내부 사정으로 긴급 오더가 발생하는 것은 피할 수 없지만, 문제는 이를 체계 없이 처리할 때 생긴다. 긴급 오더를 무작정 끼워 넣으면 정상 오더의 납기가 무너지고, 현장은 항상 쫓기는 상태가 된다. 우선순위 관리는 속도의 문제가 아니라 통제의 문제이다. 첫 번째 전략은 긴급 오더의 명확한 정의와 기준 설정이다. 모든 요청을 긴급으로 받아들이면 우선순위는 의미를 잃는다. 고객 클레임 대응, 법적 납기, 핵심 고객 유지 등 명확한 기준을 정해 진짜 긴급 오더만 분류해야 한다. 기준 없는 긴급은 조직 전체의 피로도를 높일 뿐이다. 두 번째는 긴급 오더 전용 슬롯 또는 버퍼 운영이다. 정상 생산 계획에 일정 비율의 여유 시간을 확보해 두면, 긴급 오더가 발생해도 전체 라인을 흔들지 않고 흡수할 수 있다. 이 버퍼는 낭비가 아니라 안정성을 위한 보험이다. 세 번째는 병목 기준 우선순위 판단이다. 우선순위는 병목 공정을 기준으로 정해야 한다. 병목 이전 공정을 아무리 바꿔도 효과는 제한적이다. 긴급 오더가 병목을 더 막히게 만드는지, 아니면 병목 이후 공정에서 처리
- 주택규 기자
- 2025-12-26 08:55
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생산관리 생산관리자가 반드시 관리해야 할 핵심 지표 TOP 10
생산관리자의 역할은 현장을 바쁘게 만드는 것이 아니라, 성과가 나오는 방향으로 공장을 움직이게 하는 것이다. 이를 위해 가장 중요한 도구가 바로 핵심 지표(KPI)이다. 그러나 지표를 많이 본다고 관리가 잘 되는 것은 아니다. 생산관리자는 반드시 봐야 할 핵심 지표를 명확히 구분해야 한다. 다음은 현장에서 반드시 관리해야 할 핵심 지표 TOP 10이다. 1. 납기 준수율(OTD) 이다. 고객 신뢰를 직접적으로 보여주는 지표이며, 생산관리 성과의 최종 결과이다. 2. 리드타임 이다. 주문부터 출하까지 걸리는 시간으로, 공정 흐름의 건강 상태를 보여준다. 3. 재공품(WIP) 수준 이다. 과도한 WIP는 리드타임 증가와 품질 변동의 원인이다. 4. 설비 종합효율(OEE) 이다. 설비가 실제로 얼마나 생산에 기여했는지를 나타내는 핵심 지표이다. 5. 병목 공정 가동률 이다. 병목의 상태가 곧 공장의 최대 생산 능력이다. 6. 불량률 및 재작업률 이다. 품질 문제는 원가와 납기를 동시에 흔든다. 7. COPQ(불량 비용) 이다. 보이지 않는 실패비용을 숫자로 드러내는 지표이다. 8. 계획 대비 실적 달성률 이다. 생산계획의 신뢰도를 판단하는 기준이다. 9. 작업 표
- 주택규 기자
- 2025-12-24 08:52
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생산관리 생산계획 변경, 통제하지 않으면 혼란이 된다
제조현장에서 생산계획 변경은 피할 수 없는 현실이다. 긴급 주문, 수요 변동, 자재 지연, 설비 고장 등으로 계획은 수시로 바뀐다. 문제는 변경 그 자체가 아니라, 변경을 관리하지 못할 때 발생하는 현장 혼란이다. 작업자는 무엇을 먼저 해야 할지 모르고, 자재는 엉뚱한 공정에 투입되며, 납기는 더 늦어진다. 그래서 생산관리에서 Change Management는 선택이 아니라 필수다. 첫 번째 방법은 변경 사유의 명확화와 기준 설정이다. 모든 변경이 동일하게 취급되면 현장은 항상 흔들린다. 납기 위기, 고객 클레임 대응, 내부 효율 개선 등 변경 사유를 명확히 구분하고, 어떤 경우에만 계획 변경이 가능한지 기준을 세워야 한다. 기준 없는 변경은 곧 무질서다. 두 번째는 변경 영향도 분석이다. 생산계획을 바꾸기 전에 반드시 공정 부하, 병목, 자재 가용성, 인력 배치에 미치는 영향을 확인해야 한다. 일부 공정만 보면 좋아 보이지만, 전체 흐름에서는 더 큰 지연을 만드는 경우가 많다. 변경은 항상 전체 공정을 기준으로 판단해야 한다. 세 번째는 변경 단일 창구 운영이다. 여러 부서가 각자 계획을 바꾸면 현장은 감당할 수 없다. 생산계획 변경은 반드시 하나의 책임
- 주택규 기자
- 2025-12-23 08:51
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생산관리 BOM·Routing 기준정보, 생산성의 보이지 않는 엔진
생산성이 낮은 원인을 현장에서 찾다 보면, 의외로 설비나 인력이 아니라 기준정보 오류에서 문제가 시작되는 경우가 많다. 그 핵심이 바로 BOM(Bill of Materials) 과 Routing 이다. BOM은 무엇을 얼마나 쓸지 정하는 설계도이고, Routing은 어떤 순서와 시간으로 만들지 정하는 지도이다. 이 두 가지가 정확하지 않으면 생산계획, 자재조달, 공정운영이 동시에 흔들린다. 첫째, BOM 오류는 재고와 납기를 동시에 망친다. 수량이 과소하면 생산 중 자재 부족으로 라인이 멈추고, 과다하면 불필요한 재고가 쌓인다. 대체자재나 옵션 품목이 BOM에 반영되지 않으면 현장에서는 임시 대응이 늘어나 품질 변동과 재작업이 증가한다. 기준정보의 작은 오차가 곧바로 리드타임 증가로 이어진다. 둘째, Routing 부정확성은 계획의 신뢰도를 무너뜨린다. 공정 순서가 실제와 다르거나 표준시간이 과대, 과소 설정되면 생산계획은 실행 단계에서 무너진다. 병목이 아닌 곳에 인력과 설비를 배치하게 되고, 병목 공정은 항상 밀린다. 결과적으로 납기 준수율은 떨어지고 현장 혼란은 커진다. 셋째, 원가 관리의 출발점은 기준정보 정확도이다. BOM 단가와 공정시간이 정확해야
- 주택규 기자
- 2025-12-22 08:56
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생산관리 생산라인 밸런싱, 균형이 무너지면 생산성도 무너진다
생산라인 밸런싱(Line Balancing)은 각 공정의 작업 시간을 균형 있게 배분해 전체 라인의 흐름을 최적화하는 생산관리 기법이다. 설비나 인력을 추가하지 않아도 생산성이 눈에 띄게 개선되는 경우가 많기 때문에, 현장 개선의 가장 효과적인 방법 중 하나로 꼽힌다. 생산성이 낮은 공장은 대부분 작업이 느린 것이 아니라, 균형이 맞지 않게 운영되고 있는 경우가 많다. 라인 밸런싱의 첫 단계는 작업 시간의 정확한 측정이다. 공정별 표준 작업 시간을 파악하지 못하면 균형을 맞출 수 없다. 타임 스터디를 통해 각 작업의 실제 소요 시간을 측정하고, 편차가 큰 공정을 찾아내야 한다. 이 과정에서 병목 공정이 자연스럽게 드러난다. 두 번째는 목표 사이클 타임 설정이다. 하루 생산 목표량과 근무 시간을 기준으로, 한 공정이 감당해야 할 이상적인 작업 시간을 정한다. 이 기준을 중심으로 작업을 재배치해야 라인 전체가 같은 속도로 움직일 수 있다. 세 번째는 작업 재배치와 분할이다. 특정 공정의 작업 시간이 과도하게 길다면, 일부 작업을 앞뒤 공정으로 이동시키거나 작업을 세분화해 부담을 나누는 방식이 효과적이다. 단순한 작업 이동만으로도 대기 시간이 줄고, 생산 흐름이
- 주택규 기자
- 2025-12-19 08:56
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생산관리 협력사 품질, 납기 관리, 공급망 안정성을 결정하는 핵심 전략
오늘날 제조업 생산의 상당 부분은 외주·협력사 공정에서 이루어진다. 공정의 일부라도 협력사에서 제때 들어오지 않거나 품질이 불안정하면, 완제품 생산 전체가 지연되고 불량률이 높아진다. 따라서 협력사 품질, 납기 관리는 공급망 안정성을 유지하기 위한 핵심 전략이며, 생산관리 활동의 중요한 축이다. 첫 번째 전략은 협력사 평가 및 등급 관리이다. 품질 수준, 납기 준수율, 가격 경쟁력, 기술력, 개선 의지 등을 기준으로 협력사를 정기 평가하고 등급을 부여해야 한다. 이는 단순 평가가 아니라 위험을 사전에 파악하고 개선 우선순위를 정하는 도구이다. 두 번째는 사전 품질 관리(Pre-Quality Management) 강화이다. 협력사에서 생산되는 부품이나 반제품의 설계 기준, 공정 사양, 검사 기준을 명확히 표준화해 전달해야 한다. 공정 흐름도(FPC), 관리도, 샘플 기준 등 명확한 사전 품질 기준이 있어야 협력사 품질이 안정된다. 세 번째 전략은 납기 신뢰도를 높이는 일정 관리이다. 협력사 조달 리드타임을 체계적으로 분석해 변동 폭을 줄이고, 긴급 주문 시 대응 가능한 대체 공정을 확보해야 한다. 일부 기업은 협력사 생산 상황을 실시간으로 확인할 수 있는 공동
- 주택규 기자
- 2025-12-12 08:50
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생산관리 공급망 효율화, 연결이 만드는 생산 경쟁력
공급망관리(Supply Chain Management, SCM)는 단순히 자재를 사고 제품을 보내는 과정이 아니다. 원자재 조달부터 생산, 물류, 납품까지의 모든 흐름을 효율적으로 연결하고 관리하는 시스템이다. 오늘날처럼 시장 변화가 빠르고 예측이 어려운 시대에는, 공급망 효율화가 기업 경쟁력의 핵심이 된다. 효율적인 공급망은 속도, 비용, 신뢰 세 가지를 중심으로 설계된다. 속도는 시장 변화에 빠르게 대응하기 위한 유연한 생산체계, 비용은 재고와 물류비를 최소화하기 위한 최적화, 신뢰는 협력업체와의 안정적인 관계를 의미한다. 이 세 가지가 균형을 이룰 때 공급망은 끊김 없이 작동한다. 공급망 효율화를 위한 첫 단계는 가시성(Visibility) 확보이다. 즉, 자재가 어디에 있고, 어느 공정에 있으며, 언제 도착할지를 실시간으로 파악하는 것이다. IoT와 클라우드 기반 SCM 시스템을 통해 이러한 데이터를 실시간으로 확인할 수 있다. 예를 들어, 자재 납품이 지연될 경우 즉시 알림을 받아 생산 계획을 조정하면 납기 차질을 최소화할 수 있다. 두 번째는 협력관계 강화(Collaboration)이다. 과거에는 발주자와 협력업체가 독립적으로 움직였지만, 이제는
- 주택규 기자
- 2025-10-27 08:58
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생산관리 리드타임 단축과 납기관리, 경쟁력을 높이는 시간의 기술
리드타임(Lead Time)은 제품이 주문에서 출하까지 걸리는 전체 시간을 의미한다. 즉, 고객의 주문이 접수된 순간부터 완성품이 납품되기까지의 흐름이다. 이 리드타임을 단축하는 것은 단순히 ‘빨리 만드는 것’이 아니라, 기업의 경쟁력을 높이는 핵심 전략이다. 고객이 원하는 시점에 제품을 제공할 수 있어야 신뢰가 생기고, 이는 곧 재구매로 이어진다. 리드타임은 보통 조달 리드타임(자재 확보), 생산 리드타임(제조 공정), 배송 리드타임(운송 과정) 으로 나뉜다. 어느 한 단계라도 지연되면 전체 일정이 무너진다. 예를 들어, 원자재 납품이 늦어지면 생산이 지연되고, 생산이 늦어지면 납기가 미뤄진다. 따라서 기업은 각 단계의 시간을 면밀히 분석하고 병목 구간을 찾아 개선해야 한다. 리드타임 단축의 핵심은 공정간 낭비 제거와 정보의 실시간 공유이다. 불필요한 대기, 중복 작업, 과잉 생산을 줄이면 자연스럽게 시간이 단축된다. 또한 생산계획, 재고, 출하 정보를 ERP나 MES 같은 시스템으로 통합 관리하면, 부서 간 협업이 빨라지고 문제 대응 속도도 높아진다. 최근에는 IoT 센서와 데이터 분석을 활용해 설비 이상을 미리 감지하고, 예측 정비를 통해 돌발 고장을
- 주택규 기자
- 2025-10-20 09:01
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생산관리 생산계획과 수요예측, 효율적 생산의 출발점
기업이 생산 활동을 효율적으로 운영하기 위해서는 무엇보다 생산계획과 수요예측이 중요하다. 아무리 좋은 설비와 인력을 갖추고 있어도, 수요를 잘못 예측하면 제품이 남거나 모자라게 된다. 재고가 쌓이면 비용이 늘고, 반대로 재고가 부족하면 납기 지연과 고객 불만이 발생한다. 따라서 생산계획은 단순히 ‘얼마나 만들 것인가’를 정하는 것이 아니라, 시장과 고객의 변화를 미리 읽고 대응하는 전략적 관리이다. 수요예측(Demand Forecasting)은 과거의 판매 데이터, 시장 트렌드, 계절적 요인, 경쟁사 동향 등을 분석해 앞으로의 수요를 예측하는 과정이다. 최근에는 인공지능(AI)과 빅데이터를 활용해 예측 정확도를 높이는 사례가 많다. 예를 들어, 날씨 변화나 SNS 반응을 분석해 특정 제품의 수요 변동을 미리 파악하는 것이다. 예측이 정확할수록 생산계획은 안정적으로 수립된다. 생산계획(Production Planning)은 예측된 수요를 기준으로 생산량, 일정, 자재, 인력 등을 구체적으로 배분하는 단계이다. 여기서 중요한 것은 균형(Balance)이다. 즉, 설비의 능력, 작업자의 인력, 자재의 조달 속도 등을 고려해 현실적이고 실행 가능한 계획을 세워야 한
- 주택규 기자
- 2025-10-17 09:00
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생산관리 재고관리가 기업을 살린다: 숨은 비용의 진짜 얼굴
기업이 생산 활동을 하면서 가장 고민하는 것 중 하나는 재고관리이다. 재고는 곧 돈과 직결되기 때문이다. 재고가 많으면 창고에 쌓여 있는 동안 자금이 묶이고, 팔리지 않으면 손실로 이어진다. 반대로 재고가 너무 적으면 주문을 제때 처리하지 못해 납품 지연이나 고객 불만을 불러온다. 따라서 재고관리는 단순히 물건을 쌓아두는 일이 아니라, 기업의 생존과 직결되는 중요한 경영 활동이다. 재고관리는 보통 원재료 재고, 재공품 재고, 완제품 재고로 나눌 수 있다. 원재료 재고는 제품을 만들기 위해 확보해두는 자재이고, 재공품 재고는 생산 과정 중에 있는 제품, 완제품 재고는 고객에게 출하하기 전의 제품을 말한다. 이 세 가지가 균형 있게 유지되지 않으면 생산 효율이 크게 떨어진다. 예를 들어 원재료가 부족하면 생산이 멈추고, 완제품이 과도하면 창고 비용이 늘어난다. 효율적인 재고관리에는 여러 기법이 있다. 대표적인 것이 ABC분석이다. 이는 재고 품목을 중요도에 따라 A, B, C로 나누어 관리하는 방식이다. A품목은 가치가 크므로 철저하게 관리하고, C품목은 상대적으로 단순하게 관리한다. 또 다른 기법은 적시생산(JIT, Just In Time)이다. 필요한 시점에
- 주택규 기자
- 2025-10-02 09:10
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생산관리 효율적인 생산관리, 기업의 경쟁력을 만드는 힘
생산관리는 기업이 제품을 효율적으로 만들고 고객에게 제때 공급하기 위해 반드시 필요한 활동이다. 단순히 물건을 만드는 과정을 넘어, 원재료 관리부터 생산 계획, 품질 검사, 출하까지 전체 과정을 종합적으로 관리하는 것이다. 생산관리가 잘 이루어지면 낭비가 줄어들고, 불량률이 낮아지며, 고객 만족도가 높아진다. 결국 이는 기업의 경쟁력과 직결된다. 생산관리의 핵심은 PDC : 계획(Plan), 실행(Do), 통제(Check) 라는 세 가지 단계이다. 먼저 계획 단계에서는 수요 예측을 기반으로 생산량과 일정이 정해진다. 실행 단계에서는 실제로 자재가 투입되고 제품이 만들어진다. 마지막 통제 단계에서는 생산 과정에서 발생하는 문제를 점검하고 개선한다. 이 세 단계가 유기적으로 연결될 때 안정적인 생산이 가능하다. 현장에서 자주 강조되는 원칙은 “5M”이다. 즉, Man(사람), Machine(설비), Material(재료), Method(방법), Measurement(측정) 이다. 다섯 요소가 균형을 이룰 때 생산이 원활하게 돌아간다. 예를 들어, 숙련된 작업자가 있어도 설비가 자주 고장 나면 생산성은 떨어진다. 반대로 설비가 최신식이라도 작업자가 제대로 교육받지
- 주택규 기자
- 2025-10-01 18:31
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