현장에서 개선 활동을 하면 특정 공정의 속도가 빨라지거나 지표가 좋아지는 경우가 많다. 그러나 공장 전체 성과는 오히려 나빠지는 사례도 적지 않다. 이는 개선이 실패해서가 아니라 부분 최적화가 전체 최적화를 해쳤기 때문이다. 생산관리 관점에서 성과는 개별 공정의 합이 아니라, 공정 간 흐름의 결과이다. 첫 번째 원인은 병목을 무시한 개선이다. 병목이 아닌 공정을 아무리 빠르게 만들어도 전체 산출은 늘지 않는다. 오히려 병목 앞에 재공품이 쌓이고, 이동과 대기가 늘어난다. 병목을 기준으로 개선하지 않으면 부분 성과는 전체 손실로 바뀐다. 두 번째는 지표 중심의 왜곡된 행동이다. 공정별 가동률, 생산량 같은 단일 지표만 강조하면 각 공정은 자기 성과를 높이는 방향으로 움직인다. 그 결과 공정 간 균형은 깨지고, 전체 흐름은 느려진다. 지표가 잘못 설계되면 현장은 합리적으로 행동해도 결과는 나빠지게 된다. 세 번째는 공정 연결성에 대한 고려 부족이다. 한 공정의 개선이 다음 공정의 준비 상태, 인력 배치, 검사 용량을 고려하지 않으면 대기와 재작업이 발생한다. 부분 개선이 전체 흐름에 어떤 영향을 미치는지 사전에 검토하지 않으면 개선은 독이 된다. 네 번째는 우선
같은 설비, 같은 자재, 같은 작업 지시를 사용해도 결과가 달라지는 공장이 있다. 그 원인은 대부분 작업자 숙련도 편차에 있다. 숙련도가 다른 작업자가 동일 공정을 수행하면 작업 시간, 품질, 안전 수준이 달라지고, 이는 곧 생산성 저하와 품질 변동으로 이어진다. 생산관리 관점에서 숙련도 편차는 개인 문제가 아니라 공정 리스크이다. 첫 번째 영향은 작업 시간 편차 증가이다. 숙련된 작업자는 표준시간에 맞춰 작업을 끝내지만, 미숙련 작업자는 시간이 늘어나거나 불필요한 동작이 많아진다. 이 편차는 라인 밸런스를 깨고 대기와 재공품을 늘려 전체 리드타임을 증가시킨다. 결과적으로 생산량은 줄고 현장은 바빠진다. 두 번째는 품질 변동의 확대이다. 숙련도가 낮을수록 작업 방법의 일관성이 떨어지고, 미세 조정이 필요한 공정에서 불량 가능성이 높아진다. 초기에는 ‘손보기’나 ‘조정’으로 버텨지지만, 시간이 지나면 재작업과 반복 불량으로 이어진다. 품질 문제는 갑자기 나타나는 것이 아니라 숙련도 편차에서 서서히 자란다. 세 번째는 표준작업 이탈의 상시화이다. 표준이 현실과 맞지 않거나 교육이 부족하면 작업자는 자기 방식으로 일을 처리한다. 이는 개인에게는 편할 수 있으나,