오늘날 제조업 생산의 상당 부분은 외주·협력사 공정에서 이루어진다. 공정의 일부라도 협력사에서 제때 들어오지 않거나 품질이 불안정하면, 완제품 생산 전체가 지연되고 불량률이 높아진다. 따라서 협력사 품질, 납기 관리는 공급망 안정성을 유지하기 위한 핵심 전략이며, 생산관리 활동의 중요한 축이다. 첫 번째 전략은 협력사 평가 및 등급 관리이다. 품질 수준, 납기 준수율, 가격 경쟁력, 기술력, 개선 의지 등을 기준으로 협력사를 정기 평가하고 등급을 부여해야 한다. 이는 단순 평가가 아니라 위험을 사전에 파악하고 개선 우선순위를 정하는 도구이다. 두 번째는 사전 품질 관리(Pre-Quality Management) 강화이다. 협력사에서 생산되는 부품이나 반제품의 설계 기준, 공정 사양, 검사 기준을 명확히 표준화해 전달해야 한다. 공정 흐름도(FPC), 관리도, 샘플 기준 등 명확한 사전 품질 기준이 있어야 협력사 품질이 안정된다. 세 번째 전략은 납기 신뢰도를 높이는 일정 관리이다. 협력사 조달 리드타임을 체계적으로 분석해 변동 폭을 줄이고, 긴급 주문 시 대응 가능한 대체 공정을 확보해야 한다. 일부 기업은 협력사 생산 상황을 실시간으로 확인할 수 있는 공동
품질관리는 단순히 제품이 잘 만들어졌는지를 확인하는 절차가 아니다. 기업이 고객에게 신뢰받기 위해 반드시 지켜야 할 기본 약속이자, 경쟁력을 결정짓는 핵심 요인이다. 아무리 멋진 디자인이나 빠른 납기를 자랑해도 품질이 불안정하면 시장에서 오래 살아남을 수 없다. 결국 품질은 기업의 ‘신용’이며, 그 신용을 지키는 과정이 바로 품질관리이다. 품질관리는 크게 계획(Planning)–실행(Execution)–통제(Control)의 세 단계로 이루어진다. 계획 단계에서는 제품의 품질 목표와 기준을 설정하고, 실행 단계에서는 실제 생산 과정에서 품질을 유지하기 위한 절차를 따른다. 마지막 통제 단계에서는 완성품을 검사하고, 문제 발생 시 그 원인을 찾아 개선한다. 이 세 단계가 잘 연결될수록 품질은 안정적으로 유지된다. 현장에서 품질관리를 이야기할 때 자주 등장하는 개념이 PDCA(Plan–Do–Check–Act)이다. 이는 계획하고(Plan), 실행하고(Do), 점검하며(Check), 개선하는(Act) 과정을 반복함으로써 품질을 지속적으로 향상시키는 방법이다. 완벽한 품질이란 한 번에 만들어지는 것이 아니라, 개선을 통해 점점 완성되어 가는 것이다. 또한 품질관리는