많은 사람들은 품질 관리를 공장의 컨베이어 벨트 끝에서 완성된 물건을 검사하는 일이라고 생각한다. 돋보기를 들고 흠집을 찾아내는 모습이 떠오를 것이다. 하지만 진정한 생산 관리는 검사가 아니라 예방에 초점을 맞춘다. 마지막 단계에서 불량을 골라내는 것은 이미 늦은 처방이다. 불량품을 만드는 데 들어간 재료비, 인건비, 기계 가동 시간이 모두 낭비되었기 때문이다. 심지어 검사 과정에서 걸러지지 않고 고객의 손에 들어갔을 때 발생하는 손실은 상상을 초월한다. 생산관리 분야에는 '1:10:100의 법칙'이 존재한다. 제품을 설계하거나 생산을 준비하는 단계에서 결함을 수정하는 데 1의 비용이 든다면, 제조 공정 중에 발견해서 고치는 데는 10의 비용이 든다. 하지만 불량품이 고객에게 전달된 후 문제를 해결하려면 무려 100의 비용이 든다는 원리다. 제품 수거 및 교환 비용은 물론이고, 회사의 이미지가 추락하여 발생하는 매출 감소는 돈으로 환산하기 어렵다. 통계적으로 불만을 가진 고객 한 명은 주변의 수십 명에게 부정적인 경험을 이야기한다고 한다. 결국 사소해 보이는 불량품 하나가 미래의 수많은 고객을 쫓아내는 결과를 낳는다. 따라서 유능한 생산 관리자는 '불량을 잘
컴퓨터에 USB를 꽂을 때 반대로 넣으려다 안 들어가서 돌려 꽂은 경험이 누구나 있을 것이다. 억지로 힘을 줘도 절대 들어가지 않게 설계된 이 모양에는 '포카요케(Poka-yoke)'라는 생산관리의 깊은 뜻이 숨어 있다. 포카요케란 일본어로 '실수 방지'를 뜻하는데, 작업자가 멍하니 있거나 부주의하더라도 물리적으로 실수를 할 수 없게 만드는 장치나 방법을 말한다. 사람은 기계가 아니기에 누구나 깜빡하거나 착각할 수 있다. "정신 똑바로 차려라", "주의해라"라고 백 번 잔소리하는 것보다, 아예 실수가 발생하지 않도록 환경을 만드는 것이 훨씬 효과적이다. 예를 들어 휴대폰 유심 칩의 한쪽 모서리가 잘려 있는 것도 같은 원리다. 모양이 맞지 않으면 아예 슬롯에 들어가지 않으니, 방향을 헷갈릴 걱정이 없다. 공장에서도 이 원리는 아주 중요하게 쓰인다. 위험한 프레스 기계를 작동시킬 때 두 손으로 동시에 버튼을 눌러야만 기계가 움직이게 만든 것이 대표적이다. 한 손이라도 딴짓을 하거나 위험한 곳에 가 있으면 기계가 작동하지 않아 사고를 막는다. 또한 부품 조립 구멍의 크기나 모양을 다르게 만들어 제 짝이 아니면 끼워지지 않게 하기도 한다. 결국 포카요케는 사람을 비
품질관리는 단순히 제품이 잘 만들어졌는지를 확인하는 절차가 아니다. 기업이 고객에게 신뢰받기 위해 반드시 지켜야 할 기본 약속이자, 경쟁력을 결정짓는 핵심 요인이다. 아무리 멋진 디자인이나 빠른 납기를 자랑해도 품질이 불안정하면 시장에서 오래 살아남을 수 없다. 결국 품질은 기업의 ‘신용’이며, 그 신용을 지키는 과정이 바로 품질관리이다. 품질관리는 크게 계획(Planning)–실행(Execution)–통제(Control)의 세 단계로 이루어진다. 계획 단계에서는 제품의 품질 목표와 기준을 설정하고, 실행 단계에서는 실제 생산 과정에서 품질을 유지하기 위한 절차를 따른다. 마지막 통제 단계에서는 완성품을 검사하고, 문제 발생 시 그 원인을 찾아 개선한다. 이 세 단계가 잘 연결될수록 품질은 안정적으로 유지된다. 현장에서 품질관리를 이야기할 때 자주 등장하는 개념이 PDCA(Plan–Do–Check–Act)이다. 이는 계획하고(Plan), 실행하고(Do), 점검하며(Check), 개선하는(Act) 과정을 반복함으로써 품질을 지속적으로 향상시키는 방법이다. 완벽한 품질이란 한 번에 만들어지는 것이 아니라, 개선을 통해 점점 완성되어 가는 것이다. 또한 품질관리는