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생산관리 병목 현상, 생산 라인의 숨통을 틔워라
친구들과 한 줄로 서서 물동이를 나르는 게임을 한다고 상상해 보자. 맨 앞사람이 아무리 물을 빨리 퍼내도, 중간에 있는 사람이 물을 늦게 전달하면 뒷사람은 물을 받을 수 없다. 결국 전체 팀이 나를 수 있는 물의 양은 가장 느리게 움직이는 사람의 속도에 맞춰진다. 이것이 바로 생산 현장에서 말하는 '병목(Bottleneck)' 현상이다. 병목이란 병의 목 부분이 좁아지면서 액체의 흐름이 느려지는 것에서 유래한 말로, 전체 공정 중 가장 처리 능력이 떨어지는 구간을 의미한다. 공장은 여러 단계의 작업이 사슬처럼 연결되어 있다. 원재료가 투입되어 가공, 조립, 검사, 포장 단계를 거쳐 완제품으로 탄생한다. 이때 특정 기계의 성능이 부족하거나 작업 시간이 오래 걸리면 그 공정 앞에는 처리되지 못한 재고가 산더미처럼 쌓이게 된다. 반면 그 뒤의 공정들은 작업 물량이 넘어오지 않아 기계를 놀리게 된다. 아무리 다른 공정들이 최첨단 고속 설비를 갖추고 있어도, 병목 공정이 막혀 있다면 전체 공장의 생산성은 병목 공정의 수준을 넘을 수 없다. 따라서 생산 효율을 높이기 위해서는 무작정 모든 기계를 업그레이드하는 것이 아니라, 숨어 있는 병목을 찾아내는 것이 최우선이다.
- 주택규 기자
- 2026-02-05 08:59
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생산관리 흐름 지표를 성과관리로 전환하는 LEAN KPI 설계 방법
LEAN을 도입한 많은 조직이 겪는 공통된 한계는 흐름 지표가 성과관리로 연결되지 않는다는 점이다. 리드타임, 재공품, 대기시간 같은 흐름 지표를 측정은 하지만, 실제 평가와 보상은 여전히 생산량이나 가동률 중심으로 이루어진다. 이런 구조에서는 현장이 흐름 개선보다 기존 지표 달성에 집중하게 된다. 생산관리 관점에서 LEAN KPI의 핵심은 새로운 지표를 추가하는 것이 아니라, 성과 판단의 기준을 흐름 중심으로 바꾸는 것이다. 첫 번째 설계 원칙은 부분 지표가 아닌 전체 흐름 지표를 성과의 기준으로 삼는 것이다. 공정별 생산량이나 가동률 대신, 주문부터 출하까지의 리드타임, 납기 준수율, 재공품 체류 시간을 핵심 KPI로 설정해야 한다. 이는 각 공정이 개별 성과가 아니라 전체 흐름에 기여하도록 행동을 유도한다. 두 번째는 병목 기준 KPI 전환이다. 모든 공정을 동일하게 관리하면 흐름은 개선되지 않는다. 병목 공정의 처리량, 병목 앞 재공품 수준, 병목 가동 안정성을 주요 KPI로 설정하면 개선 활동은 자연스럽게 병목 중심으로 모인다. 이는 LEAN의 흐름 사고를 성과관리 체계에 직접 반영하는 방법이다. 세 번째는 결과 지표와 원인 지표의 연결이다. 리드타
- 주택규 기자
- 2026-01-29 18:01
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생산관리 동시다발 작업, 바쁠수록 생산성이 떨어지는 역설
현장에서 생산성이 떨어질 때 흔히 선택되는 대응은 “여러 작업을 동시에 진행하자”이다. 작업자를 더 투입하고, 여러 공정을 병렬로 돌리면 성과가 날 것처럼 보인다. 그러나 실제로는 동시다발 작업이 생산성을 오히려 떨어뜨리는 경우가 많다. 이는 개인의 능력 문제가 아니라, 공정 흐름을 고려하지 않은 운영 방식에서 비롯되는 구조적 문제이다. 첫 번째 이유는 작업 전환에 따른 손실 증가이다. 여러 작업을 동시에 진행하면 작업자는 반복적으로 작업을 바꾸게 된다. 이 과정에서 집중력이 분산되고, 준비와 정리 시간이 늘어난다. 전환 시간은 작업으로 기록되지 않지만, 누적되면 실제 생산 시간을 크게 잠식한다. 두 번째는 우선순위 혼선이다. 동시에 여러 작업이 진행되면 무엇을 먼저 처리해야 하는지가 불명확해진다. 작업자는 가장 급해 보이는 일에 반응하게 되고, 이는 계획과 다른 실행으로 이어진다. 결과적으로 병목 공정은 더 막히고, 비병목 공정은 과잉 생산 상태가 된다. 세 번째는 재공품(WIP) 증가이다. 동시 작업은 공정 간 연결을 느슨하게 만들어 재공품을 빠르게 늘린다. 재공품이 많아질수록 이동과 대기가 증가하고, 리드타임은 길어진다. 현장은 바빠 보이지만 실제 산출
- 주택규 기자
- 2026-01-15 08:45
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생산관리 보이지 않는 이동시간, 생산성을 잠식하는 숨은 손실
현장에서 생산성이 기대만큼 나오지 않을 때, 많은 경우 설비 가동률이나 작업 속도를 먼저 점검한다. 그러나 실제로는 보이지 않는 이동시간이 성과를 조용히 잠식하는 경우가 많다. 이동시간은 작업으로 인식되지 않기 때문에 관리 대상에서 빠지기 쉽지만, 누적되면 생산량, 납기, 품질 안정성까지 동시에 떨어뜨린다. 생산관리 관점에서 이동시간은 개인의 습관이 아니라 공정과 레이아웃의 결과이다. 첫 번째 원인은 공정 배치의 기능 중심 설계이다. 동일 기능별로 설비를 모아 놓으면 이동 거리는 자연스럽게 길어진다. 공정 간 왕복 이동이 늘어날수록 작업자는 기다리고, 자재는 멈춘다. 이는 전체 흐름을 고려하지 않은 배치에서 발생하는 구조적 문제이다. 두 번째는 자재, 공구 위치의 비표준화이다. 공구와 자재가 일정한 위치에 있지 않으면 작업자는 매번 찾고 옮기는 동작을 반복한다. 이 시간은 짧아 보이지만 하루, 한 달 단위로 누적되면 큰 손실이 된다. 표준 위치가 없는 현장은 이동 낭비가 상시화된다. 세 번째는 공정 간 인수인계 방식의 비효율이다. 다음 공정이 준비되지 않아 자재를 임시 장소에 두거나 재이동하는 상황이 반복되면 이동시간은 배로 늘어난다. 이는 공정 연결이 느슨
- 주택규 기자
- 2026-01-13 09:10
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생산관리 긴급 오더와 정상 오더, 우선순위를 통제해야 공장이 산다
제조현장에서 가장 흔한 혼란의 원인은 긴급 오더와 정상 오더가 뒤섞여 운영되는 상황이다. 고객 요청이나 내부 사정으로 긴급 오더가 발생하는 것은 피할 수 없지만, 문제는 이를 체계 없이 처리할 때 생긴다. 긴급 오더를 무작정 끼워 넣으면 정상 오더의 납기가 무너지고, 현장은 항상 쫓기는 상태가 된다. 우선순위 관리는 속도의 문제가 아니라 통제의 문제이다. 첫 번째 전략은 긴급 오더의 명확한 정의와 기준 설정이다. 모든 요청을 긴급으로 받아들이면 우선순위는 의미를 잃는다. 고객 클레임 대응, 법적 납기, 핵심 고객 유지 등 명확한 기준을 정해 진짜 긴급 오더만 분류해야 한다. 기준 없는 긴급은 조직 전체의 피로도를 높일 뿐이다. 두 번째는 긴급 오더 전용 슬롯 또는 버퍼 운영이다. 정상 생산 계획에 일정 비율의 여유 시간을 확보해 두면, 긴급 오더가 발생해도 전체 라인을 흔들지 않고 흡수할 수 있다. 이 버퍼는 낭비가 아니라 안정성을 위한 보험이다. 세 번째는 병목 기준 우선순위 판단이다. 우선순위는 병목 공정을 기준으로 정해야 한다. 병목 이전 공정을 아무리 바꿔도 효과는 제한적이다. 긴급 오더가 병목을 더 막히게 만드는지, 아니면 병목 이후 공정에서 처리
- 주택규 기자
- 2025-12-26 08:55
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생산관리 리드타임 단축과 납기관리, 경쟁력을 높이는 시간의 기술
리드타임(Lead Time)은 제품이 주문에서 출하까지 걸리는 전체 시간을 의미한다. 즉, 고객의 주문이 접수된 순간부터 완성품이 납품되기까지의 흐름이다. 이 리드타임을 단축하는 것은 단순히 ‘빨리 만드는 것’이 아니라, 기업의 경쟁력을 높이는 핵심 전략이다. 고객이 원하는 시점에 제품을 제공할 수 있어야 신뢰가 생기고, 이는 곧 재구매로 이어진다. 리드타임은 보통 조달 리드타임(자재 확보), 생산 리드타임(제조 공정), 배송 리드타임(운송 과정) 으로 나뉜다. 어느 한 단계라도 지연되면 전체 일정이 무너진다. 예를 들어, 원자재 납품이 늦어지면 생산이 지연되고, 생산이 늦어지면 납기가 미뤄진다. 따라서 기업은 각 단계의 시간을 면밀히 분석하고 병목 구간을 찾아 개선해야 한다. 리드타임 단축의 핵심은 공정간 낭비 제거와 정보의 실시간 공유이다. 불필요한 대기, 중복 작업, 과잉 생산을 줄이면 자연스럽게 시간이 단축된다. 또한 생산계획, 재고, 출하 정보를 ERP나 MES 같은 시스템으로 통합 관리하면, 부서 간 협업이 빨라지고 문제 대응 속도도 높아진다. 최근에는 IoT 센서와 데이터 분석을 활용해 설비 이상을 미리 감지하고, 예측 정비를 통해 돌발 고장을
- 주택규 기자
- 2025-10-20 09:01
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UPDATE: 2026년 02월 20일 11시 30분